Dacă este posibil, vă rugăm să ne furnizați următoarele informații pentru a ne oferi oferta:
✔ Desene 2D cu toleranțe dimensionale și / sau modele 3D
✔ Gradul dorit al metalelor și aliajelor
✔ Proprietăți mecanice
✔ Tratament termic (dacă există)
✔ Așteptări de asigurare a calității
✔ Cerințe speciale de finisare (dacă există)
✔ Scule dacă este necesar sau existent
✔ Data scadenței răspunsului la ofertă
✔ Aplicarea pieselor turnate sau a pieselor de prelucrare dorite
Înainte de a face recomandări pentru proiect și de a vă oferi o ofertă, RMC analizează mai întâi următoarele informații pentru a lua decizia și propunerile noastre pe baza informațiilor de solicitare pe care ni le-ați trimis:
• Cerințe de scule - cele mai potrivite pentru scopul proiectului dumneavoastră
• Așteptări de calitate necesare pentru a vă sprijini specificațiile tehnice
• Cerințele de prelucrare sunt revizuite și înțelese
• Tratamentele termice sunt revizuite
• Cerințele de finisare sunt revizuite
• Se determină o dată de livrare realistă
În primul rând, vă vom urma instrucțiunile dacă este menționat aliajul solicitat. În caz contrar, lucrăm cu dvs. pentru a determina exact modul în care va trebui să funcționeze componenta dvs. și apoi să vă ghidăm către cel mai bun aliaj, indiferent dacă aveți nevoie. Înainte de a ne oferi propunerile, ar fi foarte util dacă ne puteți informa despre aplicațiile pieselor dvs. dorite. Fiecare aliaj are un scop diferențiat, bazat pe probleme atât de variate precum gama de căldură, timpul de funcționare, cerințele de greutate, flexibilitatea produsului final și așa mai departe.
Turnarea este una dintre cele mai rapide și mai rentabile metode pentru producerea unei game largi de componente. Cu toate acestea, pentru a obține beneficii maxime, veți dori să implicați analiza costurilor într-un stadiu incipient al proiectării și dezvoltării produsului. Avem expertiza și experiența pentru a vă consulta în timpul fazei de proiectare, astfel încât inginerii noștri să vă poată ajuta să rezolve problemele care afectează metodele de scule și producție, identificând în același timp diferitele compromisuri care ar putea afecta costurile globale.
Termenii de executare cu turnare cu nisip, turnare prin investiție și prelucrare variază din cauza complexității pieselor și a capacității instalației de turnare. În general, 4-6 săptămâni este tipic pentru scule și piese turnate și 5-7 săptămâni pentru producție. Odată ce un model este creat, o componentă poate fi produsă în șapte zile. Pentru procesele de turnare prin investiții, o mare parte din acest timp este petrecut cu acoperirea și uscarea nămolului ceramic. În timp ce pentru turnarea cu nisip, timpul este în principal cost pentru fabricarea matriței. Facilitățile de turnare în investiții din RMC au capacități de uscare rapidă pentru matrițele ceramice pentru a produce piese în 24-48 de ore. În plus, prin folosirea solului de siliciu sau a sticlei de apă ca material de legătură, componentele din metal turnat pot fi livrate doar la câteva zile după acceptarea desenelor finale CAD / PDF sau a modelelor 3D.
Pentru a calcula piesele turnate personalizate și piesele de prelucrare este o lucrare cuprinzătoare care implică proiectarea modelelor, metalele turnate, procedura de producție, costurile de prelucrare, tratarea suprafeței (dacă există), tratamentul termic ... și așa mai departe. Deci, timpul va fi mai lung decât produsele standard. Mai mult, trebuie să clarificăm fiecare detaliu din desene. Prin urmare, unele întrebări vor fi ridicate de la noi pentru a înțelege clar de ce aveți nevoie. Dar, în general, răspundem întotdeauna cu ofertă în termen de 48 de ore dacă nu sunt adăugate cerințe speciale. Oricum, vom ține legătura cu dvs. cu privire la procesul nostru și, dacă există o nouă întrebare tehnică ridicată de la departamentul nostru de inginerie.
Aceste două procese de turnare sunt diferite în materialele de turnare utilizate pentru realizarea modelelor. Turnarea investițională folosește ceara pentru a produce replici de ceară (de aceea se mai numește și turnare în ceară pierdută) care au aceeași dimensiune și dimensiuni ca piesele turnate dorite. Apoi, replicile de ceară vor fi acoperite cu nisip și materiale de liant (de obicei sol de siliciu sau sticlă de apă) pentru a construi o coajă puternică pentru turnarea metalului topit. În timp ce turnarea cu nisip adoptă de obicei nisipul verde sau nisipul uscat pentru a crea o cavitate goală, care are aceeași dimensiune și dimensiuni ca și piesele de turnare dorite. Atât pentru turnarea cu nisip, cât și pentru procesele de turnare prin investiție, nisipul și ceara ar putea fi refolosite. Piesele turnate de investiții au de obicei o precizie mult mai bună la suprafață, geometrică și dimensională decât piesele turnate cu nisip.
Atât turnarea cu nisip, cât și turnarea cu mucegai, utilizează nisipul pentru a face cavitatea goală pentru turnare. Diferența este că turnarea cu nisip folosește nisip verde sau nisip uscat (turnarea cu spumă pierdută și turnarea sub vid folosesc nisipul uscat pentru a face mucegai), în timp ce turnarea mucegaiului cu coajă utilizează nisipul acoperit cu rășină pentru a face sistemele de turnare. Nisipul acoperit nu a putut fi refolosit. Cu toate acestea, piesele turnate cu mucegai au o calitate mult mai bună decât cea a pieselor turnate cu nisip.
Ca proces de turnare cu nisip uscat, turnarea cu spumă pierdută și turnarea sub vid au multe în comun atunci când se realizează sistemele de turnare. Diferența este că modelele de spumă sunt utilizate și asamblate pentru a face structura complexă a sistemelor de turnare. Modelele de spumă pot fi realizate separat prin piese simple și apoi asamblate în structurile dorite și complexe. Turnarea sub vid folosește presiunea negativă și pelicula sigilată pentru a realiza un sistem de turnare puternic. Ambele procese de turnare sunt utilizate pe scară largă special pentru piesele turnate cu pereți mari și groși.
În general vorbind, depunerea este necesară înainte de a dezvolta tiparele și instrumentele, deoarece trebuie să cumpărăm materialele. Dar asta depinde de ceea ce am discutat. Suntem deschiși să discutăm cu dvs. cu privire la termenii finali.
Da, putem dezvolta tiparele și instrumentele conform desenelor și desenelor dvs. De asemenea, putem oferi propunerile noastre de inginerie pentru reducerea costurilor și să le putem realiza pentru a reduce posibilele defecte de turnare. Dacă aveți modele sau scule actuale, ar fi bine pentru noi să vedem dacă pot fi utilizate în fabrica noastră.
Da, certificatul 3.1 vă poate fi furnizat dacă solicitați. De fapt, indiferent dacă clienții noștri cer sau nu, oferim întotdeauna rapoarte despre materiale, inclusiv compoziția chimică, proprietățile mecanice și alte performanțe.
Da, rapoartele de tratament termic ar putea fi furnizate cu curba de temperatură. Tratamentul nostru termic ar putea fi acoperit ca recoacere, călire + stingere, soluție, carburare, nitrurare ... etc.
Vă mulțumim pentru capacitățile noastre interne și pentru partenerii noștri externi, putem efectua un tratament de suprafață diversificat. Tratamentele disponibile includ: lustruire, zincat, cromat, geomet, anodizare, vopsire ... etc.